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基于丰富的产品，针对不同行业特性，深入场景，提供智能制造综合解决方案，助力企业智能化改造和数字化转型。 -
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EN【人民网报道】新时达机器人：以创新为引擎，抢占数字经济新赛道
发布时间：
2022-11-29 00:00
在2万平方米的偌大厂房里，机器人在生产线上精准运行，几乎看不到工人。“机器人制造机器人”，这个场景已经在位于嘉定区南翔镇的上海新时达机器人工厂里。这家已成立20多年的上海本土企业，是上海自主品牌机器人密度最高的公司之一。目前，旗下4家工厂都在建设数字工厂。
机器人被誉为“制造业皇冠顶端的明珠”，是衡量一个国家科技创新和高端制造业水平的重要标志。有这样一组数据，全球机器人1/3产量在中国，中国机器人1/3产量在上海，机器人产业已成为“上海制造”的一张新名片。
智能工厂是上海制造业数字化转型的主阵地，涉及智能装备、智能机器人等集成应用。上海正分级分类推动智能工厂建设，加快布局数字经济新赛道。
上海首个机器人制造机器人智能工厂
“目前在整个新时达集团，机器人密度已经达到了1080台/万名工人，远远超过我国平均246台/万名工人的水平，可媲美国际机器人密度最高的国家。”上海新时达总裁办主任张镇奎介绍。
工业机器人密度代表着一个国家或地区的自动化生产程度，是经济数字化转型中的重要参考。
按照上海市高端装备产业发展“十四五”规划，到2025年，高端装备产业规模突破6500亿元，重点细分领域从国际跟跑、并跑转向领跑。而在智能机器人领域，上海要在推动工业机器人升级、扩大服务（特种）机器人规模、突破机器人核心零部件三方面发力。今年是《建设100+智能工厂专项行动方案（2020-2022年）》收官之年，专项行动方案计划用三年时间，建设100家智能工厂，打造10家标杆性智能工厂。
“目前，新时达机器人超级工厂具有20000平方米的厂房，却只需9名工人负责看线、实施部分需要人工干预的操作，而零件装配、物料运输、精密焊接、样品检测等工序都由机器人完成。” 张镇奎介绍。
新时达机器人超级工厂实现“机器人制造机器人”
该工厂于2020年12月正式投产，在上海首家实现机器人制造机器人，年产能达到10000台工业机器人，先后入选上海首批20家智能工厂、工信部智能制造试点示范工厂。通过批量使用机器人，用工数量减少了80%，产品测试一次性通过率上升15%。在高效柔性的自动化技术赋能下，实现了10000台/年的设计产能，相比此前的手工作业，单位面积产出效率提升30%以上。
智能工厂的建设，将为上海工业的持续高质量增长带来新的动力。
智能制造，助力制造业向高质量发展
新时达机器人事业部副总经理范曾介绍，新时达机器人超级工厂内的小负载机器人自动生产线，是一条智能制造的现代化机器人生产线，实现了机器人装机器人的生产工艺。这条产线综合考虑了3个系列机器人的产品构造，按照制造流程进行了工艺分解，定制了装配物流线和工装，在确保产品装配质量的前提下，实现了产线上每台机器人的产能均衡，从而实现提升产品质量和降低制造成本。
“产线上使用的机器人也是新时达品牌，工厂所有智能制造项目均由新时达自行研制、集成。” 范曾介绍。
工人在产线上可能会有操作失误，用机器人制造机器人，会不会出现操作失误或者技术性的偏差？
范曾给出了答案：由于新时达机器人工厂智能制造的项目建设比较复杂，属于定制化的项目，没有完整的案例可以借鉴。为了保证项目质量、如期交付，在实施过程中，新时达搭建了国内首个CAVE虚拟调试实验室。
在项目实施建设之前，通过虚拟数字化下的虚拟样机设计实现了快速评审、人机工程分析、生产线虚拟交互调试、虚拟维修及维修评价分析和交互性产品展示，经过多次虚拟数字化的演练和验证后项目实现交付，也保障了生产线技术稳定和品质提升。投产3个多月以来，新时达机器人生产机器人产线产品的合格率达到了99.4%。
机器人部件多，部分部件交期长，为合理安排库存，新时达机器人工厂采用立体仓库存放规格较小的物料、平库存放较为笨重的物料、环形分拣仓实现机器人自动分拣、AGV实施场内物料搬运的智能仓储物流技术。“就像穿了西装还要配上皮鞋和领带一样，这些与机器人制造机器人效率提升相对应的周边智能化平台的支撑，合理利用了空间确保了产能，确保产品及时交付。”范曾说。
今年在疫情之下，新时达机器人超级工厂的高品质制造能力优势也更加凸显，在外资品牌缺货，有货就是竞争力的市场环境下，新时达机器人保持及时交付，助力下游行业产能扩张。
如今，新时达机器人在3C、锂电、光伏、白电、金属加工、汽车零部件等行业推动了规模应用，服务国内富士康、海尔等“工业4.0灯塔工厂”在内的众多制造业企业，2021年成为首家累计出货量超过2万台的国产品牌，有力推动机器人国产进口替代和产业链完善，助力制造业向高质量发展。
“车间大脑”实现智能“智”造
在新时达车间里，有这样一个微型模拟场景：在繁忙的汽车零件生产车间，自动化生产线有条不紊地运行着。计划员释放来自ERP的生产任务，生产主管根据产能等约束，指定车间作业计划。但在此之前工艺设计员将工艺管理发布给制造部门，然后车间操作员控制设备开始执行生产任务，零件被一个个装配好送下产线，生产完成后反馈数据给计划员。
整个过程高效、准确，最重要的是，没有传统车间那样人员密集。那么，这一系列的自动化生产又是如何实现的呢？范曾表示，这其中的密码就藏在智能制造软件中最重要的一个—MES。
范曾介绍，作为车间大脑，MES位于上承计划管理系统（ERP）下启底层的工业控制系统，它为操作人员/管理人员提供计划的执行、跟踪以及所有资源(人、设备、物料、客户需求等)的当前状态。
一直以来，工业智能制造的一大痛点就是各个环节的连接难以打通，新时达自主研发的eMES系统，可防止各类故障或其他不良情况的发生，还可进行新时达诸多系统间的高度协同，并实现不同系统间的数据实时同步，减免员工工作压力和工作强度。
除此之外， eMES系统不仅仅能够实现车间生产的信息化可读，还能在AI视觉检测下进行质量检测、实时反馈，让整个车间自动化运行更具智慧，有效降低了自动化生产“弱智化”“机械化”的弊病。
“新时达还特别注意设备的能耗管理和设备实时监控，减少了设备运行的损耗。”范曾表示，这一切都在可视化的数据平台之下运作，是真正实现了认为可控的“车间大脑”运行。
创新驱动，抢占数字经济新赛道
2021年，新时达在机器人性能提升的关键环节――动力学高阶算法方面取得重大技术突破，根据机器人惯量和负载的快速变化自适应地精准预测，机器人在运行速度（节拍）、运行稳定性、定位精度、噪音抑制等关键指标得到显著提升，SCARA、弧焊和码垛机器人也因此实现了与国际一线品牌并跑。
新时达机器人形成了完整的产品系列
据新时达总裁金辛海博士介绍，优秀人才是新时达未来持续创新发展的不竭动力。“新时达重视人才建设，构建了以新时达学府为主体的优秀人才培养体系。经过27年的发展，新时达研发团队已经拥有近千名研发人员，员工占比达到36%，承担了3国家科技支撑计划项目，主持参与编制与修订国家技术标准32项，主持或参与行业技术标准8项，获得730项授权专利，242项发明专利和266项软件著作权。”
2021年7月成立的新时达学府，成为新时达人才的孵化器
在金辛海博士看来，从新时达机器人的发展，看到了中国机器人产业发展的缩影。十几年来，中国机器人的销量一路狂奔，不仅大大提升了制造水平，也让人类有机会共享智能社会的便利与幸福。
数据显示，如今，上海工业机器人产量占全球规模的1/9左右，国际机器人纷纷设立了中国总部或机器人总部，国内机器人领军企业纷纷扩大投资布局。同时，一大批细分领域的头部企业快速成长，崛起为新一代的产业生力军与技术策源地。
“未来，随着中国制造业转型升级的步伐越来越快，各制造业企业对于提高供应链效率与安全性的要求越来越急迫，国内一批优秀智能制造相关企业将会得到机会，这对于新时达来说是一个应该牢牢抓住的机遇。”金辛海博士表示，接下来，新时达将联合长三角三省一市的机器人产业链上下游12家重点企业，共同打造好“全长三角造”机器人，促进区域内机器人国产零部件在国内主流机器人整机厂实现应用，促进国产机器人在数字化智能化改造中扩大应用，提升产业链供应链韧性和安全水平。（本文来源：人民网）
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